Мы начинаем серию статей по реализации требований обновлённого стандарта IATF 16949:2016.

В статьях будет представлен практический опыт экспертов ТМС РУт которой, как мы надеемся, поможет ответить на самые распространённые вопросы и помочь устранить нелогические этапы и/или формализм при реализации требований IATF.

Первая статья посвящена положениям стандарта, изложенным в п.8.5.1.3 Верификация рабочих настроек.

В первую очередь давайте разберёмся, что же такое верификация рабочих настроек и для чего она нужна?

Верификация рабочих настроек — это подтверждение того, что выпускаемый вами продукт/материал соответствует заданным свойствам и характеристикам; параметры процесса находятся в управляемом состоянии, т.е. другими словами это дополнительный способ, позволяющий вам существенно снизить риск возможного производства некачественного компонента/материала на любом из этапов производства и таким способом минимизировать ваши потери через обнаружение возможных дефектов на ранних этапах производства.

Какие шаги на практике предполагает верификация рабочих настроек?

Собственно верификацию параметров производства, одобрения первого годного изделия и одобрения последнего годного изделия (когда это применимо). Теперь более подробно о каждом из этапов.

  1. Верификация параметров производства: определение основных критических параметров; определение времени, когда параметры могут быть/стать неточными, требуют настройки; определение процедуры их перепроверки.

    В начале каждой смены, после смены партии сырья, после плановых и внеплановых перерывов и остановов, после ремонта необходимо перепроверять настройку всех основных параметров процесса. Например, при производстве изделий на термопластавтомате необходимо убедиться, что такие параметры, как скорость впрыска, выдержка под давлением, температура охлаждение пресс-формы и т.д. находятся в заданных диапазонах.

    Данные перепроверки необходимо вносить в чек-лист.
  2. Одобрение первого годного изделия. Аналогично контролю параметров процесса (в ранее определённых этапах после наладки) необходимо проверить все основные характеристики готового изделия. В зависимости от сложности изделия и объёма контроля выборка может составлять от 1 до 5 первых изделий, которые перепроверяются после процессов настройки/наладки оборудования. Например, при производстве таких пластиковых изделий как бампер, панель двери проверяется вся геометрия, вес и проводится полный визуальный контроль на одном изделии. Результаты контроля вносятся в предусмотренную форму для сохранения истории и, при необходимости, последующего анализа. Для видовых изделий требуется сохранить утверждённый образец в предусмотренном месте возле места производства вплоть до завершения производства партии. Эталонный образец производственный персонал использует для визуального контроля продукции в производимой партии. На эталон наносится маркировка, которая должна отображать статус изменения изделия, дату одобрения и ФИО специалиста, выдавшего заключение о соответствии изделия. В дальнейшем изделие не выбрасывается, а упаковывается или идёт на следующий передел последней в партии.
  3. Одобрение последнего годного изделия (только там, где это применимо). Последнее изделие в партии подвергается контролю аналогично первому годному изделию. Однако в отличие от первой детали последняя хранится вместе с пресс-формой вплоть до начала производства новой партии. Последняя годная деталь используется как деталь-референс, например, при ремонте пресс-формы и/или наладочных работах при запуске. Также, в отдельных случаях последнее годное изделие может использоваться как индикатор состояния пресс-формы.

Кто осуществляет верификацию рабочих настроек

При классической схеме организации труда контроль и подтверждение рабочих настроек осуществляет технолог; контроль и подтверждение правильности работы пресс-формы, оборудования осуществляет механик; соответствие параметров изделия, материала подтверждает — контролёр службы качества. Безусловно, необходимо учитывать специфику каждого производства. Так, например, если решение о качестве изделия принимает контролёр (что очень логично, так как оператор очень часто не обладает такими навыками, да и просто у него нет времени на все это), где ему/ей необходимо взвесить, проверить геометрию, провести визуальный контроль изделия, сравнив его с эталонным образцом, то придётся ждать пока все проверки не завершаться, прежде чем продолжить производство.

Это практически невозможно во многих современных процессах. В таком случае одобрение производства делят на несколько этапов. На перовом этапе бригадир, убедившись в наличии компетентного оператора, инструментов, работоспособном оборудовании даёт разрешение на запуск процесса; далее на втором этапе оператор и/или технолог даёт разрешение на производство после подтверждения параметров процесса и качества первого годного изделия (визуально). Третий этап одобрения, инструментальный, как и предполагалось, осуществляет непосредственно контролёр и только после его одобрения процесс считается полностью одобренным. При этом все произведённые изделия в период между вторым этапом и третьим должны быть однозначно идентифицированы как временно задержанные до момента завершения третьего этапа одобрения.

Процесс верификации рабочих настроек/одобрение первого и последнего изделия является неотъемлемой частью Плана управления (Control plan).